Włochy, Francja, Holandia, Austria i Niemcy to kraje z którymi silnie współdziałają polscy producenci maszyn rolniczych. Sprawdziliśmy, jak problemy z funkcjonowaniem fabryk w tych państwach wpływają na terminową dostawę komponentów do produkcji polskich maszyn. Póki co, krajowi wytwórcy maszyn są dalecy od zamykania swoich fabryk. Wprawdzie borykają się z uszczuploną załogą, bo część pracowników opiekuje się dziećmi, które nie chodzą do szkół, a inni przebywają na zwolnieniu lekarskim, ale w miarę możliwości produkcja, przebiega normalnie. 

Zapasy części do montażu

– Na chwilę obecną pracujemy bez większych przeszkód. Montaż maszyn odbywa się zgodnie z planem. Obsada w naszych fabrykach jest nieco niższa ze względu na to, że część pracowników wzięło opiekę nad dziećmi czy zwolnienie lekarskie. Administracja w większości pracuje zdalnie – mówi Piotr Stanek z firmy Unia. Zakłady Unii są zamknięte dla gości i osób z zewnątrz. Wprowadzono także ograniczenia w kontaktach pracowników, m.in. przez zapewnienie bezpiecznej odległości od siebie. Firma zaczyna się obawiać o przyszłe dostawy komponentów, szczególnie od poddostawców z Włoch, w tym przekładnie do rozrzutników czy sterowniki i podzespoły do opryskiwaczy.

– Nasze zapasy magazynowe pozwolą na spokojna pracę przez około dwa tygodnie. Później o ile konstrukcja maszyny pozwoli, będziemy dalej je montować nawet bez brakującego podzespołu, który domontuje się po realizacji dostawy. Nasza produkcja jest elastyczna. Przykładowo w Brzegu w sytuacji kryzysowej możemy zmienić profil montażu przestawiając się tylko na rozrzutniki lub tylko na rozsiewacze w zależności od dostępności części do montażu danej grupy maszyn – podkreśla Stanek. Takiej sytuacji nie powinno być w Grudziądzu, gdzie odbywa się produkcja gamy maszyn uprawowych, bo firma we własnym zakresie wykonuje większość części.

Własne części polisą na czas kryzysu

– Są pewne ograniczenia w funkcjonowaniu naszej firmy, ale nie zmienia to realizacji założonego planu produkcji – mówi Piotr Szlakiewicz z firmy Agro-Masz. Duża w tym zasługa polityki firmy, a w szczególności wytwarzania jak największej liczby części we własnym zakresie oraz dobrze zaopatrzony magazyn części z zewnątrz.

– W firmie również borykamy się z ubytkami w kadrze, ale na razie udaje się wiązać koniec z końcem i nie przywidujemy problemów z ciągłością naszej produkcji – dodaje. Agro-Masz wprowadził również zasady maksymalnego ograniczenia kontaktów międzyludzkich wstrzymując pracę przedstawicieli terenowych i rezygnując ze spotkań z kooperantami a nawet rolnikami zainteresowanymi sprzętem.

Wstrzymanie produkcji grozi bankructwem

Podobnie sprawa wygląda w niedawno powstałej firmie Agrimet z woj. warmińsko- mazurskiego trudniącej się produkcją sprzętu uprawowego.

– Nasza firma pracuje. Nie możemy sobie pozwolić na przerwę ponieważ zamknięcie zakładu na starcie działalności na rynku oznaczałoby dla nas koniec funkcjonowania. Agrimet obecnie zatrudnia 15 osób i odesłanie tych pracowników na urlop bezpłatny oznaczałby dla tych ludzi ogromny kryzys a dla nas krach. Pokonanie wirusa zapewne zajmie kilka miesięcy i tego się obawiam zwłaszcza w sytuacji kiedy tak jak my startujemy z biznesem – mówi Mariola Czuryszkiewicz dyrektor generalna firmy.

Praca bez zakłóceń

– Fabryka póki co pracuje normalnie – informuje Ewa Nowakowska z firmy Farmtrac. Mrągowo znajduje się w jednym ze spokojniejszych pod względem epidemii regionów kraju i większość osób chodzi do pracy. Naturalnie w fabryce traktorów wprowadzone są wszelkie procedury zapewniające bezpieczeństwo i higienę pracy. – Na razie nie widzimy zakłóceń w produkcji i dostawach, ale sytuacja jest dynamiczna. Zobaczymy jak to będzie wyglądać niedługo. Spływają do nas sygnały od dealerów w kraju i za granicą, że epidemia ogranicza sprzedaż – zaznacza Nowakowska. Dowiedzieliśmy się także, że dział handlowy firmy Farmtrac, który z racji specyfiki pracy rozrzucony jest po całym kraju pracuje zdalnie, wyjeżdżając w teren tylko w ostateczności.

Alternatywa na wypadek wolty

– Ostatnio sporo pracy ma nasz dział zaopatrzenia, który aktywnie poszukuje alternatywnych dostawców podzespołów do naszych maszyn na wypadek kłopotów z dostawami części z Włoch – powiedział Tomasz Łuczak z firmy A-Lima-Bis. Stan magazynowy firmy jest dość dobry, a zagraniczni dostawcy mają w Polsce swoje magazyny, z których produkcja korzysta w miarę potrzeb. – Ufamy naszym dostawcom i póki co, nie mamy problemu z produkcją zamówionych maszyn – zaznacza.
– Nasza fabryka pracuje normalnie, ale z zachowaniem wszelkich procedur bezpieczeństwa. Staramy się jednak nie popadać w panikę, tylko skupić się na swojej pracy – dodaje Łuczak.

Zatrzymany montaż

Pandemia koronwirusa dotknęła także markę New Holland. Włoska fabryka w Jesi, gdzie produkowane są m.in. ciągniki serii T5 wstrzymała produkcję na 2 tygodnie licząc od 23 marca br. Ograniczenia w produkcji wprowadzono także w polskich fabrykach New Holland tj. w Płocku i Kutnie. Jak dowiedzieliśmy się w obu fabrykach wstrzymano montaż maszyn. Jest to podyktowane sporą ilością pracowników zgrupowanych w jednym miejscu (montaż gniazdowy, gdzie jednocześnie pracuje kilka osób).

W obu fabrykach odbywa się natomiast odbiór komponentów do produkcji maszyn. Pracują także takie działy jak malarnia, obróbka metali z wykorzystaniem maszyn CNC itd. Jednym słowem pracują te działy obu fabryk, w których zatrudnionych jest niewielka liczba osób. New Holland padł również ofiarą problemów z dostępnością komponentów niezbędnych do montażu maszyn dostarczanych od poddostawców. O ile współpraca z polskimi poddostawcami jeszcze 24 marca przebiegała normalnie, to dostawy elementów od zagranicznych kooperantów są wyraźnie ograniczone. Powodem tego jest w dużej mierze problem z transportem. Nawet gdy poddostawca ma gotową partię części, które mógłby wysłać np. do Płocka to brakuje obecnie na rynku samochodów ciężarowych, które mogą przetransportować towar do Polski.

Polacy jeszcze pracują

W przeciwieństwie do zachodnich przedsiębiorstw, wielu krajowym producentom udaje się uciec przed widmem wstrzymania produkcji. Jednym z powodów dobrej kondycji jest specyfika produkcji np. maszyn uprawowych, gdzie wiele firm samodzielnie wykonuje większość komponentów. Drugim ważnym powodem tej sytuacji są obszerne stany magazynowe producentów, pozwalające prowadzić montaż wielu maszyn nawet przez kilka tygodni od momentu wstrzymania dostaw podzespołów.

Choć inwestycja w magazyny w opinii kierownictw wielu koncernów generuje niepotrzebne koszty i lepiej bazować na dostawach komponentów niemal wprost na linie montażową (just in time), to w sytuacji w której się znaleźliśmy wielu polskim firmą posiadanie wypełnionego po brzegi magazynu części wyszło na dobre. Okazuje się bowiem, że produkcja w wielu nieczynnych dziś na Zachodzie fabrykach jeszcze by trwała, gdyby nie brak części do montażu.